راه‌های تشخیص بلوک AAC

بلوک AAC سبک بتنی هوادار اتوکلاو شده (Autoclaved Aerated Concrete) همان بتن گازی سبک یا متخلخل (هبلکس) می‌باشد.

بلوک‌های ساخته شده از بتن هوادار اتوکلاو شده (autoclaved aerated concrete) را به اختصار بلوک AAC می‌نامند.

این نوع بلوک در سراسر دنیا و در اکثر ساختمان‌های اداری، صنعتی، مسکونی و بیمارستان‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

از بلوک aac می‌توان برای دیوارها، کف‌ها و سقف‌ها استفاده کرد.

بلوک هوادار اتوکلاو شده نوعی بلوک سبک با کارایی بسیار بالا می‌باشد که بیش از یک قرن از عمر تولید آن در اقصی نقاط جهان می‌گذرد.

بلوک‌های AAC اولین بار توسط یک مهندس سوئدی بین سال‌های 1920 تا 1932 ساخته شد.

او در جستجوی ماده‌ای با خواص چوب بود که این بلوک را کشف کرد.

این بلوک تحت برندهایی با نام‌های مختلف چون هبلکس، سیپورکس، سیلکس در ایران تولید می‌شوند.

هم اکنون در سراسر جهان بیش از 420 کارخانه بزرگ در حال تولید بلوک AAC می‌باشند.

• مشخصات بلوک AAC

• چگالی بین 550 تا 650 کیلوگرم است.
• طول بلوک هبلکس 60cm
• عرض بلوک هبلکس 25cm
• ضخامت بلوک هبلکس 10، 15 و 20
• هر متر مکعب بلوک هبلکس به 25kg چسب نیاز دارد.
• هر یک متر مکعب بلوک هبلکس به ضخامت 10 برابر است با 10 متر مربع دیوار
• هر یک متر مکعب بلوک هبلکس ضخامت 10، 66 عدد بلوک می‌باشد.
• هر تریلی 18 چرخ حدود 36 متر مکعب بلوک و 900 کیلوگرم چسب حمل می‌کند.
• مقاومت دربرابر بخار آب: 28600msN/mmKG
• ضریب انتقال حرارت: 0٫16W/mc
• جمع شدگی: 0٫05%
• حجم يک بلوک AAC به ضخامت 10 سانتی‌متر معادل 20 عدد آجر فشاری است.
• جرم بار خشک: 450 – 550 کیلوگرم
• انتقال صوت: 45 الی 55 دسیبل
• میانگین مقاومت فشاری: 35 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع (قابل افزایش)

مزایا:

• با توجه به نحوه توليد و استفاده از فن آوری پيشرفته روز، محصولی بسيار سبک (حدود يک سوم وزن محصولات آجری) می‌باشد.

اين به معنای کاهش وزن ساختمان يا همان بار مرده است.

که منجر به کاهش مقاطع اسکلت و مقاومت بيشتر سازه در برابر نيروی مخرب زلزله خواهد شد.

• به خاطر وجود تعداد بسيار زياد حباب‌های هوای ريز محبوس در آن، توانايي بسيار بالايي به عنوان يکی از مصالح عايق حرارتی در ساختمان از خود بروز داده است.

به صورتی که بر طبق تحقيقات پژوهشگران آلمانی در هزينه‌های ايجاد تاسيسات حرارتی و برودتی ساختمان تا حدود 28% صرفه جويي مشاهده می‌گردد.

• هزينه‌های جاری مربوط به بخش تاسيسات نيز حدود 30% کاهش خواهد يافت.

بنابراين در جهت رويکرد به رعايت مبحث 19 مقررات ملی ساختمان، استفاده از اين بلوک توصيه می‌شود.

• با توجه به ابعاد و کارکرد ساده آن، سرعت و بازده کار به شدت بالا می‌رود (بيش از دو برابر مصالح مشابه) و ضايعات ساختمانی به صورت کاملا محسوس کاهش می‌يابد.

علاوه بر آن سرمايه سازنده با توجه به کاهش زمان ساخت کمتر می‌گردد.

• بررسی‌های انجام شده نشان دهنده سازگاری کامل آن با محيط زيست می‌باشد.

برای طبيعت مضر نيست و هيچ گونه زباله يا مواد آلاينده توليد نمی‌کند.

• قابل اشتعال نيست و حرارت را بسيار آرام منتقل می‌نمايد.

به طوری که ميانگين سرعت آتش در مکان‌های ساخته شده با اين نوع بلوک تقريبا 3 سانتی متر در ساعت می‌باشد.

همين ويژگی آن را در زمره ديوارهای ضد آتش (fire wall) معرفی می‌نمايد.

در مکان‌های عمومی حساس و با اهميت از جمله هتل‌ها، بيمارستان‌ها، مسجد‌ها و مراکز آموزشی و … کاربری خوبی دارد.

• به راحتی می‌توان اره کشی، ميخ کوبی، سوراخ کاری و يا شيارکنی نمود و محل عبور تاسيسات مکانيکال و الکتريکال را تعبيه کرد.
• AAC بدون نیاز به نیروی متخصص انسانی، براحتی قابل نصب می‌باشد و سرعت اجرای دیوار با بلوک AAC تا ۴ برابر سریع‌تر از آجر می‌باشد.
• AAC با گذشت زمان کیفیت خود را از دست نمی‌دهد و عمر بالایی دارد.
• AAC نمی‌پوسد، زنگ نمی‌زند و دچار خوردگی نمی‌شود.
• در برابر آب و هوای مختلف و بلایای طبیعی مقاومت بالایی دارد.
• حمل و نقل آسان
• مقاوم در برابر الکتریسیته
• جلوگیری از تجمع حشرات
• عدم نیاز به زیرسازی با گچ و خاک به دلیل سطح کاملاً صاف
• استفاده از ضایعات به عنوان پوکه در ساختمان
• پرتی ندارد و گچ و خاک را به طور کامل از ساختمان حذف می‌کند.
• ابعاد دقیق و کارپذیری بالا: رواداری‌های ابعادی بلوک‌های AAC در بزرگترین وجه در حدود ۳ میلی‌متر است.

این دقت نازک کاری داخلی و خارجی را به حداقل ضخامت رسانده و با افزایش سرعت اجرا وزن ساختمان را نیز کاهش می‌دهد.

بلوک سبک اتوکلاو شده ساروج با اره چوب بری برش خورده و ضمن کاربرد آسان، ضایعات آن بسیار ناچیز است.

• بلوک AAC به راحتی اره می‌شود و میخ در آن به راحتی کوبیده می‌شود.

بنابراین سیم کشی و لوله کشی کردن در ساختمان‌های ساخته شده از بلوک AAC تمیزتر و سریع تر انجام می‌شود.

• شکل پذیری بالا
• همخوانی با شرایط مختلف جوی

معایب:

• عدم استحکام کافی و عدم اتصال مناسب به سازه: بنا به تحقیقات انجام شده، این محصول استحکام و پایداری مناسب و کافی در برابر فشارهای جانبی نداشته و اتصال پایداری، به اسکلت ساختمان ندارد.
• بلوک هبلکس معمولا برای اعضای غیر باربر ساختمان مورد استفاده قرار می‌گیرند.
• برای اینکه پایداری این بلوک‌ها را در برابر فشار بالا ببرند، باید ضخامت بلوک‌ها را افزایش دهند.

این موجب افزایش هزینه محصول و کاهش فضای مفید ساختمانی می‌شود.

• تولید غیر اقتصادی محصول: مواد اولیه برای تولید این بلوک‌ها، سیلیس استخراج شده از معادن و خردایش می‌باشد که تولید این محصول را غیراقتصادی می‌کند.
• ایجاد ترک خوردگی با تغییر فصول
• جذب آب بسیار بالا و در نتیجه ایجاد ترک و سنگینی سازه
• تجزیه محصول در مواجهه با رطوبت
• کاهش مقاومت محصول در مواجهه با آب
• مناسب نبودن در شرایط آب هوایی رطوبتی
• بلوک aac نسبت به بلوک‌های معمولی استحکام کمتری دارد.

۱. ایزولاسیون پشت بام

این بتن می‌تواند بعنوان یک عایق حرارتی برای پشت بام‌ها مورد استفاده قرار گیرد.

۲. ایزولاسیون کف ساختمان

این بتن می‌تواند بعنوان یک عایق رطوبتی و حرارتی برای کف‌ها مورد استفاده قرار گیرد.

بطوریکه هر ۵ سانتی‌متر بتن سبک هوادار معادل یک لایه قیر اندود عمل می‌کند.

۳. ساختمان سازی

ساختمان‌های پیش ساخته و قالب درجا بعنوان پارتیشن بندی در انواع سازه (انواع بلوک‌های ساختمانی)

۴. ژئوتکنیک

این بتن با توجه به سیال بودنش داخل تمامی حفره‌ها نفوذ کرده و تمام روزنه‌ها را پر می‌کند و در مقابل براحتی می‌توان از آن حفره برداری نمود.

۵. محوطه سازی (با قطعات پیش ساخته یا بتن درجا)

این بتن با توجه به خصوصیاتش از جمله مقاومت در برابر یخ زدگی و عدم جذب رطوبت بسیار پوشش مناسبی برای سطح جاده ها و فرودگاه‌ها و پیاده روها می‌باشد.

۶. حصار کشی

از این بتن می‌توان هر قطعه‌ای (هر اندازه و هر شکل) برای دیوار محوطه تهیه و نصب نمود.

۷. بلوک‌های تزئینی و متفرقه

از این بتن می‌توان هر نوع قطعه بتنی را تهیه نمود.

بر این اساس از آن می‌توان برای ساخت گلدان، نیمکت پارک، سنگ فرش پیاده رو، آبراه باران و … استفاده نمود.

۸. مجسمه سازی

بخاطر سیال بودن بتن و در نهایت سبک بودن آن می‌توان هر نوع مجسمه‌ای را تولید کرد.

تمام موارد بالا را می‌توان همراه با سلیقه‌های مختلف بصورت رنگی تولید نمود.

مواد تشکیل دهنده اصلی برای تولید هبلکس (AAC) عبارت است از:

• ماسه سیلیسی
• آهک
• سیمان
• پودر آلومینیوم
• آب
• گچ

که تمام مواد در طبیعت به وفور یافت می‌شود که قابل بازیافت و برگرداندن به چرخه تولید می‌باشد.

آنچه مسلم است تمامی بلوک‌های AAC دارای آهک، سیمان و پودر آلومینیوم هستند.

در بعضی از برندها ممکن است از ماسه سیلیسی (پودر کوارتز) یا خاکستر بادی و یا از سنگ گچ پودر شده به میزان خیلی محدود استفاده می‌کنند.

ساخت این محصول به روش اختلاط و پخت مواد اولیه انجام می‌گیرد.

این بلوک‌ها طی انجام واکنشی بین آلومینیوم، آهک، سیمان و خاکستر بادی تولید می‌شوند.

در طول این فرآیند، گاز هیدروژنی که خارج می‌شود، میلیون‌ها سلول هوای کوچک ایجاد می‌کند و در نتیجه

ACC با یک ساختار سلولی قوی شکل می‌گیرد.

ابتدا مواد اولیه شامل مصالح با پایه سیلیس، سیمان، آهک و پودر آلومنیوم را با یکدیگر مخلوط می‌کنند.

سپس مخلوط را داخل قالب ریخته و پس از پف کردن و بالا آمدن در قالب مانند کیک آن را به ابعاد مورد نیاز می‌برند.

سپس آن را در اتوکلاو و در حرارت 200 درجه سانتی‌گراد و با فشار زیاد 12 اتمسفر با بخار عمل آوری می‌کنند.

AAC در یک طیف گسترده‌ای از اندازه‌ها و مقاومت‌ها تولید شده است.

برای اینکه دوام و کارایی آن را افزایش دهیم می‌بایست در مرحله نهایی، نوعی پوشش مانند یک گچ اصلاح شده با پلیمر، سنگ طبیعی یا ساخته شده و یا سایدینگ به بلوک aac اضافه کنیم.

در زمانی که بلوک AAC  مخلوط شده و در سازه‌ها قالب گیری می‌شود، چند اتفاق رخ می‌دهد که به AAC  وزن سبک آن (20 درصد از سنگینی سیمان) و خواص گرم است.

پودر آلومینیوم با هیدروکسید کلسیم و آب به منظور تشکیل هیدروژن استفاده می‌شود.

گاز هیدروژن کوفته و حجم مخلوط گاز خام تولید گاز را به 3 میلی‌متر (1/8 اینچ) در فاصله دور تقسیم می‌کند.

هیدروژن در انتهای روش فومشوایی به هوا منتقل می‌شود و از طریق هوا جایگزین می‌شود.

هنگامی که قالب‌ها از مواد حذف می‌شود، جامد است اما هنوز نرم است.

سپس به هر بلوک یا پانلی بریده می‌شود و در 12 ساعت در یک اتوکلاو قرار می‌گیرد.

در طی این روند سخت شدن فشار بخار، هنگامی که درجه حرارت به 190 درجه سانتی‌گراد (374 درجه فارنهایت) می‌رسد و فشار 8 تا 12 بار می‌رسد، شن و ماسه کوارتز با هیدروکسید کلسیم واکنش می‌دهند.

در ادامه تشکیل هیدرات سیلیکات کلسیم را می‌دهد که AAC استحکام بالا و دیگر خواص منحصر به فرد خود را به همین خاطر دارد.

در خط تولید بتن سبک یا AAC  سه سیلوی نگهداری مواد اولیه وجود دارد که مواد اولیه پس از نگهداری در این سیلوها به تدریج وارد خط تولید می‌شوند.

سیلوها عبارتند از:

• سیلوی سیلیس
• سیلوی آهک
• سیلوی سیمان

سیلیس، آهک و سیمان بوسیله الواتورهای مخصوص از سطح زیرین سیلوها به داخل آن‌ها منتقل و درمدت زمان مشخص وارد خط تولید می‌شوند.

در نخستین مرحله از تولید بتن سبک، مواد اولیه شامل سیلیس و آب بصورت دوغاب یا گل درآورده می‌شود.

مواد مورد مصرف شامل سیلیس، آهک و سیمان بصورت خشک پس از توزین مخلوط می‌شوند.

در واقع دو آسیاب در این مرحله وجود دارد آسیاب (مواد تر) و (مواد خشک) که پس از مخلوط شدن و فرآوری، مواد به محل قالب ریزی انتقال داده می‌شوند.

پیش از آنکه مواد به قسمت قالب ریزی انتقال یابند بدقت توزین شده و در میکسرهای مخصوصی در مدت زمان لازم و مشخص مخلوط می‌شوند.

مرحله بعدی کار مرحله قالب ریزی مواد است که مواد مخلوط شده در داخل قالب‌هایی که هر کدام تقریبا ۳ متر معکب گنجایش دارند ریخته می‌شوند.

این مواد پس از فعل و انفعالات شیمیایی در زمانی مشخص بصورت قالب‌های مورد نظر در می‌آیند.

این زمان حدود ۳٫۵ ساعت به درازا می‌کشد.

اینک زمان آن رسیده است تا قالب‌های تولیدی را به خط ریخته گری انتقال دهند.

این قالب‌ها بوسیله شیفتر به خط ریخته گری کارخانه برده می‌شوند تا این مرحله از کار انجام شود.

قالب‌های تولیدی را با مازوت، اندود می‌کنند تا در مرحله ریخته‌گری چسبندگی ایجاد نشود.

میزان حرارت موجود و آمادگی قالب‌ها برای خط برش بوسیله متخصصان کارخانه اندازه‌گیری می‌شود.

تا پس از اعلام آمادگی قالب‌ها به خط برش منتقل شود.

بعلت تغییراتی که می‌تواند در مواد اولیه رخ دهد، این مواد پیش از ورود به خط، کنترل شده و آزمایش‌های شیمیایی روی آن‌ها انجام می‌شود.

پس از ورود به خط نیز بنا به کیفیتی که درون قالب‌ها دارد، تحت آزمایش و کنترل کیفی قرار می‌گیرند.

در این بخش از کارخانه سطح خارجی قالب‌ها برداشته می‌شود تا یک سطح هموار و مشخصی از تمام قالب‌ها نمایان گردد.

در این قسمت دیوارهای جانبی قالب‌ها جدا و از واگن‌ها جدا می‌شوند.

آنگاه به بخش برش انتقال می‌یابند.

در این بخش پس از دیواره برداری از قالب‌ها، ابتدا برش‌های عرضی به قالب‌ها داده می‌شود و آنگاه با دستگاه‌های برش و با دقت و توجه خاص کارکنان و متخصصان کارخانه برش‌های طولی قالب‌ها انجام خواهد شد.

اندازه برش‌های طولی و عرضی قالب‌ها بسته به تقاضای مصرف کنندگان و بازار مصرف آن دارد که قابل تنظیم و تغییر خواهد بود.

 پس از مرحله برش ، قالب‌ها بر روی واگن‌های مخصوصی قرار می‌گیرند تا به بخش بلوکی، که مرحله پخت قالب هاست انتقال یابد.

قالب‌های محصول در مرحله پخت وارد اتو کلاوها می‌شوند و در حرارت ۲۰۰ درجه سانتی گراد و با فشار ۱۲ اتمسفر پخته و عمل آوری می‌گردند.

قالب‌ها در اتوکلاوها پس از پخت کامل به بخش  بارانداز محصولات آماده تحویل، انتقال می‌یابند تا به تدریج به بازار مصرف عرضه شود.

ابتدا به میزان 25 درصد وزن پودر، آب را در ظرف بریزید و پودر را به آن اضافه کنید و خوب هم بزنید تا خمیر مناسب حاصل آید.

کمی صبر کنید تا چسب قوام یابد.

دوباره چسب را هم بزنید و در صورت نیاز مقداری آب به آن اضافه کنید.

سپس چسب را با شانه مخصوص و یا ماله روی سطح بکشید (ضخامت لازم جهت چسباندن 2 الی 3 میلی‌متر می‌باشد).

سپس بلوک سبک را بر روی چسب قرار دهید و پس از تنظیم محل بلوک، اندکی فشار دهید تا به لایه زیرین به خوبی بچسبد.

ضریب مصرف چسب 20 کیلوگرم در متر مکعب است.

چسب آماده شده را می‌توان تا 2 ساعت مصرف کرد.

به همین خاطر ضایعات چسب بلوک در حد صفر است.

توصیه می‌شود بلوک‌ها را قبل از نصب زنجاب کنید.

NAAC به معنی (NO Autoclaved Aerated Concrete) یعنی بلوکی که بدون اتوکلاو تولید شده است.

اما این دو بلوک تفاوت‌های فنی با یکدیگر دارند.

• فرآیند ۱۲ ساعته پخت در اتوکلاو در دمای حدود ۱۹۰ درجه و فشار ۱۲ بار، باعث انجام جمع شدگی‌های کوتاه‌مدت و بلند‌مدت بتن می‌شود.

طی این فرآیند، سیلیکات کلسیم هیدراته شده و به توبورمورایت تبدیل می‌شود و در نتیجه خواص ثابت می‌ماند و جمع‌شدگی ناشی از خشک شدن کاهش می‌یابد.

یکی از تفاوت‌های عمده بین این محصول و بتن کفی همین ویژگی است که از جدا شدن پلاستر از بلوک‌ها جلوگیری می‌نماید.

• تفاوت دیگر ابعاد دقیق‌تر و وزن کمتر بلوک AAC است.
• روش پخت متفاوت: بلوک AAC توسط دستگاه اتوکلاو و تحت فراینده بسیار پیچیده و منطبق با علم روز تولید شده است.

اما NAAC طبق همان روال قدیم و توسط نور خورشید خشک می‌شود.

• عایق ضعیف‌تر بلوک NAAC نسبت به بلوک AAC
• مقاومت ضعیف‌تر بلوک NAAC نسبت به بلوک AAC
• وزن بیشتر بلوک NAAC نسبت به بلوک AAC
• ترد و شکننده بودن بلوک NAAC نسبت به بلوک

به طور کلی اجرای بلوک‌های هبلکس (اجرا دیوار چینی) به دو روش انجام پذیر است:

• روش اول به ترتیب اجرای یک رگی کردن بر اساس نقشه، اجرای صفحات وال پست، اجرای وال پست‌ها و اجرای دیوار است.
• در روش دوم ابتدا تمام وال پست‌های طبقه اجرا می‌شود.

پس از آن دیوار بر اساس قاب‌های از پیش اجرا شده، انجام می‌شود.

هر دوی این روش‌ها (اجرا دیوار چینی) دارای مزایای منحصر به فردی هستند:

مزیت روش اول این است که در روش اول شما پلان اجرا شده طبقه را به صورت واقعی در طبقه مشاهده و لذا با تغییر دادن و یا حذف برخی دیوارها، دارای هزینه‌های به نسبت کمتری در مقایسه با روش دوم است.

از مزیت‌های روش دوم می‌توان به اجرای دقیق پلان اشاره کرد.

در این روش، ابتدا اجرای وال پست به صورت کامل انجام می‌شود، لذا برنامه ریزی برای اجرای باز شوها به صورت دقیق و بر اساس دیتایل اجرائی بدون خطا قابل اجراست.

از نکات اجرائی در هر دو روش می‌توان به موارد زیر اشاره کرد.

• برای اجرای تیغه چینی و اجرای یک رگی کردن در رج اول صرفا باید از ملات سنتی (ملات ماسه سیمان) استفاده کرد.

لازم به ذکر است پوشش بندهای عمودی در رج اول الزامی است.

• در رج‌های بعدی باید از چسب هبلکس (که ترجیحا از همان کارخانه‌ای که بلوک هبلکس تهیه شده ،خریداری شود) استفاده کرد.
• استفاده از چسب در تمامی بندهای عمودی و افقی الزامی است.
• چسب هبلکس باید با ماله‌ی شاخه‌ای اجرا شود.
• رگ اول باید حتما تراز اجرا شود.

زیرا جبران ناترازی دیوار در رگ‌های بعدی بسیار سخت و ناممکن است.

• اجرای هبلکس باید به صورت گونیا، شاقول و شمشه‌ای اجرا شود.

این کار جهت حذف عملیات گچ و خاک می گردد.

• فاصله بین بلوک و وال پست باید با چسب پر شود.

کاری از گروه آموزشی استوارسازان